在中国石化湖北化肥分公司的生产车间，一场悄无声息的技术革命正悄然改变着传统工业的格局。华东理工大学韦赛运维团队研发的承压设备智能运维技术在此成功落地应用，不仅解决了长期困扰企业的安全生产难题，还创造了可观的经济效益。

  湖北化肥分公司作为华中地区重要的化工生产基地，其乙烯裂解炉、加氢反应器等关键设备一直处在高温、高压、强腐蚀的极端工况环境中。传统检测技术在这样的环境下遭遇了极大挑战：超声检测对复杂结构部位的漏检率达到25%，从异常被发现到完成处置平均需要4.2小时，年检测支出里无效重复检测的占比超过40%。

  “过去我们就像在黑暗中摸索，现在终于有了‘火眼金睛’。”韦赛运维团队的技术在T型异径管监测项目中效果非常明显：非计划停车事故减少90%以上，生产周期年均延长5天，新增产值占比1.66%。该系统成功识别出0.4mm 的角焊缝裂纹，比传统检测技术提前6个月发出预警，避免了有几率发生的重大安全事故。

  这项技术的核心优势体现在三个方面：一是检测精度有突破，在曲面结构等复杂工况下，缺陷识别能力达到0.3-0.5mm，远超国际同种类型的产品；二是预警响应时间缩短，从行业平均的4.2小时压缩至12分钟；三是运维成本得到优化，通过智能分析避免了大量无效检测。

  项目指导老师高阳表示：“这项技术的应用全部符合湖北省制造业智能化改造的方向。《湖北省智能制造发展’十四五‘规划》明白准确地提出要推动人工智能、数字孪生等新技术与制造业深层次地融合，这一个项目正是最好的实践案例。”

  除了直接产生的经济效益外，该技术更创造了显著的社会综合效益。在安全环保领域，自系统投运以来，企业安全生产水平得到一定效果提升，旁边的环境投诉频次显著下降，为区域生态环境改善与安全生产形势稳定提供了有力支撑。在人才培育方面，依托该项目，当地已形成一支掌握智能运维核心技术的专业人才队伍，为产业可持续发展奠定了坚实的人才基础。在产业带动层面，该技术的应用促进了相关配套企业的集聚发展，为区域产业体系优化升级注入了强劲新动能。这种多维度的价值创造，充分彰显了科学技术创新在驱动高水平质量的发展进程中的核心引擎作用，为行业转变发展方式与经济转型提供了可借鉴的实践范例。

  展望未来，项目团队计划与别的企业开展合作，逐步扩大技术影响力。同时，将与湖北本地高校进行深度合作，共建“智能运维联合实验室”，为湖北培养更多高素质的智能制造人才。